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矿场用聚氨酯旋流器应该采用哪种规格?

       关于给料浓度、矿浆黏度、给料压强、给料流量等对旋流器分离效果的影响,研究结果表明,随着旋流器给料浓度的增加,分离粒度增大,分离效率降低,底流分流比先增加后降低,压降先降低后增加,给料浓度影响“鱼钩”效应的数量级,通过系统的模拟研究发现,随给料浓度增加,矿浆黏度增大,导致切向速度减小,压降降低,空气柱直径减小,分离粒度增大,随着给料压强的增大,分离粒度减小,“鱼钩”效应的影响增强,而给料流量的增加则会导致压降增大。

矿用旋流器推荐

矿场用聚氨酯旋流器应该采用哪种规格?

       研究表明,随着矿浆温度升高,分离粒度减小,而随着环境压强的降低,旋流器消耗的能量增加,细粒级的分离效率下降。此外,利用CFD技术模拟75mm水力旋流器内颗粒的粒度分布,并依据模拟结果对旋流器的分离粒度进行了较为准确的预测。
常见聚氨酯旋流器规格
       针对给料方向、给料管尺寸、溢流管和底流口直径以及圆柱段、圆锥段尺寸等旋流器结构参数对分离效果的影响,对旋入料和切向入料的水力旋流器进行了数值试验研究,结果表明,采用螺旋入料时,水力旋流器内的压力场分布均匀,流场稳定,短路流量减少,分离效率提高;增加入料口个数及减小入料口尺寸都能获得更小的分离粒度及更高的分离效率,同时安装圆锥形顶板能明显提高细粒级的分离效率。
       由于溢流管的结构对短路流、循环流的存在及水力旋流器的能量消耗均有影响,因此,对溢流管直径、形状及插入深度对水力旋流器分离效率的影响进行了考察,研究发现,与圆柱形及圆锥形溢流管相比,反锥形溢流管的分离效率最佳;随着溢流管直径增大,分离作用逐渐减弱;此外,溢流管长度对分离效率的影响较小,在不同给料浓度时呈现出不同的趋势,在流场模拟的基础上,通过增加溢流管壁厚、增大溢流管的插入深度、适当增加圆柱部分筒体的高度,提高了内部流场的稳定性及固液分离的分离效率。
旋流器设计图
       不同入料腔结构(指数型、圆锥形、二次方型及标准型)对脱油用水力旋流器分离效率的影响,发现指数型入料腔具有较高的切向速度、较低的能量消耗,并且能消除循环流的不利影响,从而获得较高的分离效率。在给料浓度为4%-30%的范围内,考察了圆柱段直径和底流口直径对旋流器内部流场特性及分离效率的影响,发现小直径旋流器具有相对较小的压降及较高的分离效率,而且当给料浓度比较高时,呈现为绳状排料,过大或过小的底流口直径均会导致分离效率降低,最佳底流口直径与给料浓度密切相关;给料浓度越低流场越稳定。/aspcms/news/2018-3-19/1498.html
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